欧洲汽车行业拥抱生物基复合材料

2026年巴黎JEC世界复合材料展上亮相的复合材料创新成果表明，汽车行业仍是展会焦点。在电动化浪潮推动下，中国与欧洲的汽车行业格局持续演变。通过精选参展商的技术进展，行业呈现出几大核心趋同趋势，尤其在大众化市场应用领域，电动化转型、可持续发展压力与全球竞争正加速行业变革。

一、展会总览

JEC世界复合材料展2026年再度为全球复合材料行业定下发展基调，印证了该领域在支撑未来出行方式上的关键作用。受中、欧两地电动化进程驱动，汽车行业依旧是展会核心板块——即便相关政策持续调整，两地向电动汽车转型的步伐仍未停歇。与此同时，可持续发展要求加速技术创新，即将落地的《欧盟报废车辆法规》（ELV-R）尤为突出，推动行业聚焦材料可回收性与循环解决方案。生物基材料同样备受关注，行业老牌企业与中国新兴企业均展出天然纤维应用方案。中国车企在欧洲投产的预期，也引发了关于供应链的关键讨论，Inovev与JEC为此专门举办了研讨会。

二、欧洲汽车行业拥抱生物基复合材料

生物基材料的发展势头再度增强。尽管并非全新概念，但2026年JEC展上展出的应用多样性与成熟度，标志着行业迈出重要一步。行业头部企业与新兴力量（尤其来自中国的企业）同台亮相，展示基于天然纤维的创新成果，折射出全球降低汽车生产碳足迹的大趋势。

展会中最具前瞻性的生物复合材料应用案例之一，是西班牙车企Liux研发的可回收电动汽车车身（图1）。在钢材与高能耗铝合金仍为主流的行业背景下，Liux展现了一套截然不同的制造理念。该方案将上纬新材（Swancor）研发的可回收树脂与萨泰克斯（Saertex）亚麻纤维结合，打造出轻量化（较钢材减重40%）且结构坚固的车身。这款专为循环经济设计的树脂，可在车辆生命周期结束后实现材料回收再利用，解决了传统热固性复合材料的一大核心难题。

图1 Liux可回收电动汽车车身

可持续理念也越来越多地融入乘用车座舱。在沃尔沃XC60车型上，一级供应商佛吉亚（Forvia）通过在门板中融入天然纤维材料，证明生物基材料可满足豪华汽车品牌的严苛标准。由EcoTechnilin公司开发的Fibriplast材料，是一种天然纤维与聚丙烯复合的针刺毡（图2）。针刺工艺通过数千根针将纤维交织锁定，形成高强度、轻量化且质感接近织物的结构。该材料可降低内饰饰件重量，同时保持消费者期待的高品质外观与耐用性。

图2 EcoTechnilin天然纤维门板材料

生物基复合材料的应用不仅限于大型外饰/内饰板，正深入应用于车辆热管理与机械性能核心模块。全球领先的一级供应商法雷奥（Valeo）在其前部冷却模块中展示了两个项目，凸显现代生物基聚合物的广泛适用性。热交换器水箱（图3）：采用蓖麻油基生物聚酰胺PA410并玻纤增强。法雷奥数据显示，该方案较传统石油基材料碳排放降低最高达35%。

图3 法雷奥热交换器水箱

风扇护罩（前部冷却模块）：聚丙烯复合材料融合回收料与生物基材料，配方含30%消费后回收料（PCR，闭环体系）与30%源于芒草（速生低耗生物质作物）的生物基材料，较高端材料碳排放降低约20%。

三、电池壳体：大规模创新应用载体

中国与欧洲全面转向电动汽车的路线坚定不移。即便欧洲政策制定者重新审议2035年禁售燃油车的时间表，整体方向并未改变：电动化已不是“是否要做”的问题，而是“速度多快、采用何种技术”的问题。

随着欧洲电动汽车产能扩大，行业将重心聚焦于动力电池包。欧洲电池包壳体主要采用铝合金，而复合材料在降低整车重量方面优势显著，已在中国电动汽车上广泛应用。

德国开姆尼茨工业大学的GroKuBat项目（图4）等最新成果表明，塑料电池壳体已具备量产条件，相比传统金属方案，具备生产周期短、结构集成度高等明显优势，该项目荣获2026年JEC世界创新奖。

图4 GroKuBat塑料电池壳体

电池包壳体领域的一项重磅创新，是韩华先进材料（Hanwha Advanced Materials）开发的电磁屏蔽不饱和聚酯树脂（UPR）壳体（图5）。该部件解决了电动汽车设计的关键痛点：保护敏感电子元件免受电磁干扰（EMI）。韩华用柔性电磁屏蔽聚合物膜替代传统铝箔并直接集成于壳体，在采用热固性与热塑性复合材料实现轻量化的同时，达到屏蔽性能要求。壳体采用一步模压成型，简化制造流程。

图5 韩华电磁屏蔽不饱和聚酯树脂壳体

电池壳体领域另一项值得关注的可持续创新，来自上纬新材（Swancor）与弗劳恩霍夫ICT研究所的合作：双方联合开发可回收片状模塑料（RCF-SMC），含50%以上回收碳纤维，用于电池壳体应用。

四、汽车复合材料中PIR与PCR材料的崛起

可持续发展已成为创新核心支柱。将于2026年7月生效的《欧盟报废车辆法规》（ELV-R），正加速汽车行业对可回收性的投入。法规要求：自2032年起，每款新上市车型必须使用15%消费后塑料，其中20%须来自报废车辆（ELV），即单车占比3%。

2026年JEC展显示，复合材料行业已准备好用全新循环方案应对挑战。首先是碳纤维：这种轻量化材料性能优异，但生产能耗高、成本高，因此回收利用至关重要。上纬新材率先推出面向模压厂商的“即插即用”可回收片状模塑料（RCF-SMC）方案（图6），采用可回收树脂与50%以上回收碳纤维。

图6 上纬新材可回收片状模塑料（RCF-SMC）

欧洲Forest项目（图7）进一步印证这一趋势，该项目由Stellantis、梅赛德斯-奔驰等企业参与，秉持“回收再塑形”理念。其电池盖板样件采用回收碳纤维非织造布与生物基树脂结合，打造“双绿色”部件：增强材料为回收料，基体树脂为植物基。

图7 Forest项目电池盖板样件

碳纤维备受关注，但可持续发展的真正主战场是大批量塑料部件。法雷奥展示了将PCR材料融入百万级量产部件的创新方案，典型案例是尾灯（图8）：传统尾灯外透镜采用全新聚碳酸酯（PC），法雷奥新款外透镜采用50%源于信号面板废料的PPMA；壳体采用含30%电子电器废弃物（WEEE，单件约用8个电视遥控器外壳）回收料的ABS；支架采用50%消费后回收（PCR）PC（单件约用8张CD/DVD）。据法雷奥数据，该方案较传统高端材料碳排放降低43%。

图8 法雷奥消费后回收料尾灯

五、总结

复合材料是解决汽车行业核心挑战的关键方案，涵盖电动汽车轻量化、高性价比零部件、ELV-R法规合规、生物基材料降碳等维度。从可持续部件到可规模化量产的电池壳体，行业已推出大量成熟方案，从原型样件走向大批量量产应用。

来源：JEC World、inovev

此文由中国复合材料工业协会搜集整理编译，部分数据来源于网络资料。文章不用于商业目的，仅供行业人士交流，引用请注明出处。