文化引领 数字赋能 | 307室打造壳体研制智慧车间

近期，所307室“结构材料生产现场”顺利通过集团公司星级现场评价专家组评审，成为我所第二个五星级航天生产现场。

307室聚焦航天固体动力复合材料壳体成型，积极开展工艺技术自动化、生产线智能化、生产数据信息化建设及应用，着力打造五星级生产现场，实现了生产能力和产品质量的“双跃升”。

当前，307室核心生产工序自动化率达到75%以上，一型壳体产品单台研制周期由40天缩短至22天左右，有力支撑了攻坚任务及重点产品批产任务的完成。

得益于新的复合材料先进制造园区的建设契机，307室以“精益化、数字化、柔性化”为核心理念，以星级现场建设为抓手，持续开展生产流程优化，以“动脉—静脉—神经”模式，使新园区实现主线生产脉动化、辅线生产单元化、物流转运自动化。

首先，307室以复合材料壳体产品为核心，按四大核心工序线构建脉动式生产线，打造复合材料壳体生产系统的“生命主干”，布局绝热热模成型、壳体缠绕、固化、桁模主线生产单元，形成生产“主动脉”。

同时，307室布局组合箔生产单元、自动配胶单元、预浸带成型单元，组建“多对一”的零、部组件生产单元，形成供应主动脉的生产“静脉网络”。

最后，AGV智能物流系统将“动脉”与“静脉”无缝衔接，接通生产现场的“神经网络”，轻松实现产品、零部组件、材料、工装“按需、准时、精确”的流转，驱动整个生产系统高效协同。

“相较于以往的产品流转方式，现在主生产线按工艺流程动线布局，零部件、工装、原材料供应线布局在主生产线周边，极大地简化了产品中转流程，降低了产品的中转时长。”307室负责人刘主任介绍道，新的生产模式下产品转运距离平均减少50%以上，周转效率提升约20%，转运人员减少约30%，提质增效成果显著。

为了解决关键产品成型效率低、质量一致性难以保证的难题，307室坚持数智化转型方向，取得诸多实践成果，向着建成智慧车间的目标迈出坚实步伐。

307室研制出复合材料壳体缠绕张力在线监测及闭环控制系统，使碳纤维壳体性能得到有效提升；设计开发出合型数控纤维缠绕机、绝热层铺缠一体化系统、封头自动装配系统、组合箔制作单元生产、自动配胶系统等新型设备，快速实现了产品批产规模化应用，为复合材料壳体成型的高质量、高效率生产提供坚实保障。

此外，307室以“精益管控”为导向，以数据驱动为核心，全面推进壳体生产过程全流程的数字化转型，成功构建了以质量信息综合管理平台、工业网管系统、生产数据集中采集管理系统、科研生产管理系统为代表的数字化系统集群，实现了产线安全质量视频监控、能耗管理、数控设备管理、原材料性能数据管理等信息化手段的迭代升级。

五星级现场的底色是航天特色文化。307室以其核心业务纤维复合材料中的“纤”字为核心，倾力打造“纤行”文化品牌，引领团队打造一流的复合材料产品。

在“纤行”文化的引领下，307室构建了“以班组建设为突破口、以人才培养为根基、以追求优质打造精品为目标”的价值体系。各班组衍生出“合一协同”“智汇众创”“匠心精控”等子文化，并将其作为团队工作的精神内核与行为准则，生动融入生产现场管理中。

在航天重大工程任务中，307室职工充分发扬勇于争先的团队精神，在没有技术可借鉴的情况下，自主研制、大胆创新，克服燃烧室里面异形、结构复杂的困难，成功研制出载人航天逃逸系统主发动机绝热层，神舟飞船逃逸系统每次都成功经受住考验，为航天员生命安全增添了一道可靠的保障。

307室先后涌现出了国家级技能大师宋可为、载人航天突出贡献奖王庆利、灞桥区劳动模范王飞等一批杰出代表，在星级现场建设过程中，充分发挥了“点亮一盏灯、照亮一大片”的引领效果，使研究室管理从“制度驱动”迈向“文化自觉”。