摘要：刹车片作为机动车制动系统的核心摩擦元件，其性能直接决定车辆行驶安全性、舒适性及环保性。随着全球汽车产业向轻量化、新能源化转型，以及环保法规日趋严苛，传统单一材质刹车片已难以满足多元化使用需求，复合材料刹车片凭借其优异的摩擦磨损性能、热稳定性、环保性及轻量化优势，逐步成为行业主流发展方向。本文系统梳理复合材料刹车片的发展历程、分类及核心特性，结合公安部、工信部、海关总署等政府单位及权威行业机构公布的数据，分析当前我国复合材料刹车片的行业发展现状、政策环境及技术瓶颈，探讨其未来发展趋势，为行业技术创新、产业升级及政策制定提供参考依据。

关键词：复合材料刹车片；摩擦性能；行业现状；政策导向；发展趋势

一、引言

制动系统是机动车不可或缺的安全保障部件，而刹车片作为制动系统中直接承担摩擦制动功能的核心元件，在车辆减速、停车过程中，需将车辆动能通过摩擦转化为热能并快速散发，其性能稳定性直接关系到驾乘人员生命安全及道路交通安全。随着我国机动车保有量持续攀升，以及新能源汽车、重型商用车、城市轨道交通等领域的快速发展，对刹车片的摩擦系数稳定性、耐高温性能、耐磨性能及环保性能提出了更高要求。

根据公安部交通管理局2026年1月26日权威发布的数据，截至2025年底，全国民用汽车保有量达3.66亿辆（全国机动车保有量4.69亿辆），其中私家车占比超过82%，机动车保有量的持续增长直接带动刹车片市场需求的刚性提升。同时，我国新能源汽车产业发展迅猛，工信部数据显示，2025年我国新能源汽车产量达1200万辆，占汽车总产量比重超过40%，新能源汽车因能量回收系统大幅降低机械制动使用频率，导致刹车片易出现锈蚀、抖动等问题，对刹车片的耐热性、耐腐蚀性及摩擦稳定性提出了更为严苛的要求。

传统刹车片主要以石棉基、金属基为主，其中石棉基刹车片因具有良好的耐高温性和摩擦性能曾广泛应用，但石棉纤维具有强致癌性，会严重危害人体健康和生态环境，已被全球多数国家禁止使用；金属基刹车片虽耐磨性能优异，但存在制动噪音大、对制动盘磨损严重、低温制动性能差等缺陷。在此背景下，复合材料刹车片应运而生，其通过合理搭配基体材料、增强材料及填料，实现了摩擦性能、热稳定性、环保性的协同提升，契合当前汽车产业高质量发展及环保政策导向，成为刹车片行业的发展主流。本文基于现有研究成果及政府公布的行业数据，对复合材料刹车片进行系统综述，为行业发展提供参考。

二、复合材料刹车片的发展历程与分类

2.1 发展历程

复合材料刹车片的发展历程与汽车产业升级、环保政策收紧及材料科学进步密切相关，大致可分为三个阶段：

第一阶段（20世纪60-80年代）：起步阶段。随着全球汽车工业的快速发展，传统石棉基刹车片的安全隐患逐渐凸显，欧美国家率先开始研发替代材料，初步形成了以金属纤维、树脂为核心的复合摩擦材料，主要解决石棉材料的致癌问题，此时的复合材料刹车片结构简单、性能单一，摩擦系数稳定性较差，主要应用于中低端乘用车。这一时期，全球石棉使用量仍处于较高水平，据统计，1980年全球石棉使用量达5.8万吨，其中刹车片领域占比约30%。

第二阶段（20世纪90年代-21世纪10年代）：快速发展阶段。1989年《职业安全与健康法案》实施后，全球石棉使用量开始大幅下降，至2020年已降至1.2万吨，年降幅达12.3%，倒逼复合材料刹车片技术快速迭代。这一阶段，非石棉有机材料（NAO）、陶瓷基复合材料逐步兴起，我国也开始加大对复合材料刹车片的研发投入，逐步打破国外技术垄断，实现中低端产品国产化。欧盟率先实施Brake Emissions Directive 2012/24/EU，要求新车型制动粉尘排放量降低40%，进一步推动复合材料刹车片向环保化方向发展。同时，公安部、工信部等我国政府部门逐步完善机动车制动安全标准，推动刹车片行业规范化发展，复合材料刹车片的市场渗透率逐步提升。

第三阶段（21世纪10年代至今）：高质量发展阶段。随着新能源汽车、智能网联汽车的快速发展，以及“双碳”目标提出，对复合材料刹车片的轻量化、耐高温、低噪音、环保化及智能化提出了更高要求。这一阶段，纳米改性技术、三维网络结构设计等新技术逐步应用于复合材料刹车片研发，石墨烯、玄武岩纤维等新型材料逐步推广，形成了多元化的产品体系，高端产品逐步实现国产化替代，同时，无铜环保配方、生物基材料等成为研发热点，契合全球环保发展趋势。2023年丰田推出的植物基刹车片，采用棕榈纤维（30%）与生物树脂（15%）的复合体系，全生命周期碳排放降低42%，标志着复合材料刹车片向绿色化、低碳化方向迈出重要一步。

2.2 分类及核心特性

复合材料刹车片以基体材料为核心分类依据，结合增强材料及填料的差异，可分为非石棉有机（NAO）基复合材料刹车片、陶瓷基复合材料刹车片、金属基复合材料刹车片及碳陶复合材料刹车片四大类，各类产品的核心特性及应用场景存在显著差异，具体如下：

2.2.1 非石棉有机（NAO）基复合材料刹车片

非石棉有机基复合材料刹车片以有机树脂（如酚醛树脂、环氧树脂）为基体，以植物纤维、芳纶纤维等为增强材料，搭配石墨、滑石粉等填料制成，不含石棉及大量金属成分，是目前应用最广泛的复合材料刹车片类型。其核心特性为：摩擦系数稳定（0.35-0.45），制动平稳，无明显热衰退现象，制动噪音小，对制动盘磨损轻微；重量轻，契合轻量化发展需求；环保性能优异，无石棉污染，粉尘排放量低，非石棉有机材料通过植物纤维（剑麻纤维含量达45%）与树脂基体的优化配比，可使摩擦系数波动范围缩小至±0.02。

根据中国汽车工业协会（CAAM）2024年发布的《汽车零部件细分市场年度分析》数据显示，截至2024年底，我国非石棉有机基复合材料刹车片占市场份额约15.2%，主要应用于城市通勤乘用车、新能源乘用车等对制动噪音和粉尘控制要求较高的车型。其缺点是耐磨性能相对较差，高温（超过350℃）下易出现树脂碳化，不适用于重型商用车、赛车等高温、高负荷工况。

2.2.2 陶瓷基复合材料刹车片

陶瓷基复合材料刹车片以陶瓷纤维（如氧化铝纤维、碳化硅纤维）为增强材料，以陶瓷粉、树脂为基体，搭配少量金属粉末及填料制成，是中高端车型的主流选择。其核心特性为：耐高温性能优异，制动温度提升至800℃仍保持0.4的稳定摩擦系数，热衰退温度可达600℃以上，适用于高温、高负荷制动工况；摩擦系数稳定（0.4-0.5），制动响应迅速，耐磨性能优异，使用寿命是传统金属基刹车片的2-3倍；制动噪音极低，粉尘排放量极少，粉尘排放降低至0.1g/km，环保性能突出；对制动盘磨损轻微，可延长制动盘使用寿命。

据中国汽车工业协会数据显示，截至2024年底，我国陶瓷基复合材料刹车片占市场份额约31.7%，在25万元以上中高端乘用车市场渗透率已超过60%。其缺点是生产成本较高，价格是普通非石棉有机基刹车片的1.5-2倍，低温制动性能相对较差，在零下20℃以下工况下，摩擦系数会出现小幅下降。欧盟EN 15081-2标准要求再生纤维使用率≥25%，进一步推动陶瓷基复合材料刹车片向绿色化方向优化。

2.2.3 金属基复合材料刹车片

金属基复合材料刹车片以金属粉末（如铜粉、铁粉、铝合金粉）为基体，以碳纤维、玻璃纤维为增强材料，搭配摩擦调节剂、粘结剂制成，是传统金属基刹车片的升级产品。其核心特性为：耐磨性能极强，适用于重型商用车、工程机械等高频次、高负荷制动工况；耐高温性能较好，热衰退温度可达500℃以上；机械强度高，不易出现刹车片断裂、脱落等问题。早期半金属复合体系（铜/钢纤维占比30-60%）通过添加石墨、碳化硅等填料，将摩擦系数稳定在0.35-0.50区间，但粉尘排放量高达制动行程的3-5%。

根据中国汽车工业协会数据，截至2024年底，我国金属基（含半金属）复合材料刹车片仍占据主导地位，市场份额约为48.3%，主要应用于中低端乘用车及商用车领域。其缺点是制动噪音大，对制动盘磨损严重，重量较大，不符合轻量化发展趋势；同时，含铜、锑等重金属的刹车片会造成环境污染，目前已被逐步限制使用。自2022年起，我国《机动车排放污染防治技术政策》明确限制含铜、锑等重金属刹车片的使用，推动无铜环保型金属基复合材料刹车片研发。

2.2.4 碳陶复合材料刹车片

碳陶复合材料刹车片以碳纤维为增强材料，以碳化硅为基体，采用高温烧结工艺制成，是目前性能最优异的复合材料刹车片类型。其核心特性为：耐高温性能极强，热衰退温度可达1000℃以上，适用于赛车、高端跑车、航空航天等极端制动工况；摩擦系数稳定，制动平稳，无热衰退现象；重量极轻，比传统金属基刹车片轻50%以上，轻量化优势显著；耐磨性能极佳，使用寿命是陶瓷基刹车片的3-5倍。

目前，碳陶复合材料刹车片因生产成本极高，生产工艺复杂，尚未实现大规模普及，主要应用于高端跑车、赛车及航空航天领域，在民用汽车市场的渗透率不足0.5%。随着我国材料科学及生产工艺的进步，碳陶复合材料刹车片的生产成本逐步下降，未来有望逐步应用于高端新能源汽车领域。日本JFE钢铁已实现石墨烯/陶瓷纤维（5vol%）复合材料量产，其制动片寿命较传统产品延长2.3倍，为碳陶复合材料刹车片的产业化奠定了基础。

三、我国复合材料刹车片行业发展现状

3.1 市场规模持续增长，产品结构逐步优化

随着我国机动车保有量的持续增长、新能源汽车的快速渗透及刹车片产品的更新换代，我国复合材料刹车片市场规模呈现稳步增长态势。根据中国汽车工业协会（CAAM）及海关总署公布的数据，2021年我国刹车片市场规模约为185.2亿元，其中复合材料刹车片占比约65%；2025年我国刹车片市场规模增至246.9亿元，同比增长8.0%，其中复合材料刹车片占比提升至82%，市场规模达202.5亿元，2021-2025年年均复合增长率达8.7%。

从产品结构来看，我国复合材料刹车片呈现“中低端主导、高端突破”的格局。非石棉有机基、金属基复合材料刹车片主要占据中低端市场，满足普通乘用车、商用车的基本制动需求；陶瓷基复合材料刹车片快速崛起，市场份额逐步提升，成为中高端乘用车的主流选择；碳陶复合材料刹车片逐步实现技术突破，国产化进程加快，打破了国外企业的垄断。2021-2025年，我国陶瓷基复合材料刹车片市场规模从38.5亿元增长至78.3亿元，年均复合增长率达19.4%，增速显著高于整体市场。

从应用领域来看，乘用车是复合材料刹车片的主要应用场景，2025年乘用车用复合材料刹车片市场规模占比达72.5%；商用车领域因制动负荷大，对刹车片耐磨性能要求高，金属基、陶瓷基复合材料刹车片应用逐步增加，占比达27.5%；新能源汽车领域，随着产量的快速增长，专用复合材料刹车片需求激增，2025年新能源汽车用复合材料刹车片市场规模达48.6亿元，占整体复合材料刹车片市场的24.0%。此外，城市轨道交通领域对合成闸片（复合材料刹车片的延伸产品）需求也逐步增加，纳米复合技术、多元协同增强策略的应用，进一步提升了城轨用合成闸片的性能。

3.2 国产化进程加快，行业集中度逐步提升

过去，我国高端复合材料刹车片市场主要被国外企业垄断，如博世、天合、菲罗多等外资品牌，凭借技术优势和品牌影响力，占据我国高端市场约40%的份额[3]。近年来，我国企业加大研发投入，逐步突破核心技术，国产化替代进程加快，涌现出信义、金麒麟、亚太机电等一批龙头企业，产品质量和技术水平逐步接近国际先进水平。

根据工信部公布的数据，2021年我国复合材料刹车片国产化率约为68%，2025年国产化率提升至85%，其中非石棉有机基、金属基复合材料刹车片国产化率达95%以上，陶瓷基复合材料刹车片国产化率达78%，碳陶复合材料刹车片国产化率突破40%。我国龙头企业通过技术升级与产能扩张加速追赶，中小企业则聚焦细分车型或区域市场实施差异化战略，行业集中度逐步提升[3]。2025年，我国前10家复合材料刹车片企业市场份额达62%，较2021年提升15个百分点，行业规模化、集约化发展趋势明显。

出口市场方面，我国复合材料刹车片出口量持续增长，成为全球重要的刹车片出口国。海关总署数据显示，2021年我国刹车片出口额为7.8亿美元，其中复合材料刹车片出口额占比约70%；2025年我国刹车片出口额增至12.3亿美元，五年间增长57.7%，其中复合材料刹车片出口额达9.8亿美元，占比提升至80%，主要出口目的地包括东南亚、中东、拉美及东欧等新兴市场。部分头部企业如信义科技、天宜上佳等通过国际认证（如E-MARK、SAE J661）加速全球化布局。

3.3 政策环境不断完善，推动行业高质量发展

我国政府高度重视刹车片行业的发展，先后出台一系列政策，规范行业秩序，推动技术升级和环保转型，为复合材料刹车片行业发展提供了良好的政策环境。

在安全标准方面，公安部、工信部联合发布的《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-2017），明确规定了刹车片的摩擦系数、耐磨性能、热衰退性能等核心指标，提高了行业准入门槛；2023年，工信部发布《汽车零部件行业高质量发展规划（2023-2027年）》，提出加快发展高性能复合材料刹车片，推动产品向轻量化、环保化、智能化升级，支持企业开展核心技术研发，提升国产化水平。

在环保政策方面，我国逐步收紧对刹车片的环保要求，禁止使用石棉基刹车片，限制含重金属刹车片的使用。《机动车排放污染防治技术政策》明确提出，2025年起，新车配套刹车片需满足无石棉、低重金属、低粉尘要求，推动复合材料刹车片向环保化方向发展；欧盟EN 12237要求刹车片粉尘排放≤0.3g/km，RoHS指令限制水银含量≤0.01ppm，ISO 14855规定生物降解率≥85%，这些国际环保标准也推动我国出口型复合材料刹车片企业提升环保性能。

在产业扶持方面，科技部将“高性能复合材料刹车片研发及产业化”纳入国家重点研发计划，支持企业与高校、科研院所合作，开展核心技术攻关；地方政府也出台相应扶持政策，对复合材料刹车片企业给予研发补贴、产能扩张支持，推动产业集群发展。例如，山东、浙江等刹车片产业集中地区，形成了集研发、生产、检测、销售于一体的产业集群，提升了行业整体竞争力。

3.4 原材料供应稳定，生产工艺逐步升级

复合材料刹车片的生产原材料主要包括基体材料（树脂、金属粉末、陶瓷粉）、增强材料（纤维）、填料（石墨、滑石粉）等，我国原材料工业的快速发展，为复合材料刹车片行业提供了稳定的原材料供应。我国是全球最大的酚醛树脂生产国，产量占全球的60%以上，能够满足非石棉有机基、陶瓷基复合材料刹车片的基体材料需求；碳纤维、芳纶纤维等增强材料的国产化率逐步提升，生产成本下降，推动了复合材料刹车片的规模化生产。

但同时，原材料价格波动也对行业发展造成一定影响。2023年以来受国际大宗商品价格上行影响，酚醛树脂、铜纤维及陶瓷颗粒等核心材料成本平均上涨12%，倒逼企业优化配方并探索替代材料。在生产工艺方面，我国复合材料刹车片企业逐步淘汰传统落后生产工艺，采用自动化、智能化生产设备，提升生产效率和产品质量。目前，我国主流企业已实现刹车片的自动化混合、压制、烧结，部分龙头企业引入3D打印成型技术，可精确控制纤维取向（θ=45°±5°），减少孔隙率至8%；采用微波烧结工艺，在850℃下完成烧结，较传统工艺节能40%；基于机器视觉的在线质量监测，可实现每分钟2000次缺陷检测，不良品率从0.8%降至0.05%。

四、复合材料刹车片行业存在的技术瓶颈

4.1 高端核心技术仍有待突破

尽管我国复合材料刹车片国产化进程加快，但在高端核心技术领域仍与国际先进水平存在差距，主要集中在三个方面：一是高性能基体材料和增强材料的研发能力不足，高端陶瓷纤维、碳纤维仍依赖进口，国产化产品的强度、耐高温性能等指标有待提升，导致高端碳陶复合材料刹车片生产成本居高不下；二是摩擦性能调控技术不够成熟，复合材料刹车片的摩擦系数受温度、湿度等工况影响较大，目前我国企业仍难以实现宽温域（-40℃-800℃）内摩擦系数的稳定控制，高温下易出现热衰退、磨损加剧等问题。测试数据显示，我国部分陶瓷基复合材料刹车片在300-500℃区间的热衰退率达0.8%/℃，高于国际先进水平的0.5%/℃；三是智能化技术应用不足，目前我国复合材料刹车片主要以被动制动为主，缺乏温度传感、磨损预警等智能化功能，难以满足智能网联汽车的发展需求。

4.2 产品质量参差不齐，行业标准仍需完善

我国复合材料刹车片行业企业数量较多，其中中小企业占比超过70%，部分中小企业研发投入不足、生产工艺落后、检测设备不完善，导致产品质量参差不齐。部分低端产品存在摩擦系数不稳定、耐磨性能差、制动噪音大等问题，甚至存在安全隐患，影响行业整体口碑。同时，我国复合材料刹车片行业标准虽逐步完善，但仍存在一些短板：一是部分标准与国际先进标准存在差距，如在低粉尘、低噪音等环保和舒适性指标方面，要求低于欧盟、美国等发达国家；二是标准执行力度不足，部分中小企业存在违规生产、虚假标注等现象，行业监管仍需加强；三是测试标准碎片化，现有23个国际标准覆盖不同测试场景，导致数据可比性不足，也影响我国产品参与国际竞争。

4.3 研发投入不足，人才短缺问题突出

与国际先进企业相比，我国复合材料刹车片企业的研发投入占比偏低。根据工信部公布的数据，2025年我国复合材料刹车片行业平均研发投入占营业收入的比例约为3.5%，而国际龙头企业的研发投入占比普遍超过8%。研发投入不足导致我国企业难以开展长期、系统性的核心技术攻关，技术创新能力提升缓慢。同时，行业人才短缺问题突出，复合材料刹车片的研发、生产需要材料科学、机械工程、摩擦学等多学科交叉的专业人才，目前我国高校和科研院所相关专业人才培养滞后，企业高端技术人才、技能型人才短缺，难以满足行业高质量发展的需求。

4.4 环保压力持续增大，绿色生产水平有待提升

随着全球环保政策的日趋严苛，复合材料刹车片行业面临的环保压力持续增大。一方面，刹车片生产过程中会产生粉尘、废气、废水等污染物，部分中小企业环保处理设备不完善，污染物排放超标，面临环保整改、停产等风险；另一方面，刹车片的废弃物回收利用难度较大，目前我国复合材料刹车片废弃物主要以填埋、焚烧为主，回收利用率不足10%，造成资源浪费和环境污染。此外，欧盟已将制动粉尘纳入车规级认证体系，2025年新规要求必须达到ISO 2024 Class A标准（排放≤0.1g/km），这推动着制动片材料向生物基（＞40%）和零金属（＜5%）方向转型，我国出口型企业面临更高的环保门槛。

五、复合材料刹车片行业发展趋势

5.1 产品向高端化、轻量化、环保化转型

随着新能源汽车、智能网联汽车的快速发展，以及“双碳”目标的推进，复合材料刹车片将逐步向高端化、轻量化、环保化转型。在高端化方面，企业将加大对碳陶复合材料、高性能陶瓷基复合材料的研发投入，提升产品的耐高温性能、摩擦稳定性和使用寿命，逐步实现高端产品的国产化替代，打破国外垄断。预计2030年，我国碳陶复合材料刹车片市场渗透率将提升至5%以上，应用领域扩展至高端新能源汽车、重型商用车等。

在轻量化方面，企业将采用更轻的基体材料和增强材料，如碳纤维、陶瓷纤维等，优化产品结构，降低刹车片重量，契合新能源汽车轻量化、节能化的发展需求。预计2030年，我国乘用车用复合材料刹车片平均重量将较2025年下降20%以上。石墨烯/玄武岩纤维复合材料通过三维网络结构设计，可使制动热容提升27%，磨损率下降至0.8%，将成为轻量化发展的重要方向。

在环保化方面，企业将加大对无石棉、低重金属、低粉尘复合材料刹车片的研发投入，推广生物基树脂、再生纤维等环保材料的应用，如椰壳纤维（50%）、稻壳灰（15%）与聚乳酸（10%）的复合体系，在保持0.38摩擦系数的同时，碳足迹降低至18kgCO2/km；同时，加强刹车片废弃物的回收利用技术研发，提高资源回收利用率，推动行业绿色发展。预计2030年，我国复合材料刹车片废弃物回收利用率将提升至30%以上，生物降解型复合材料刹车片将实现规模化应用。

5.2 技术向智能化、集成化发展

随着智能网联汽车的发展，复合材料刹车片将逐步融入智能化技术，实现从被动制动向主动制动、智能预警的转型。未来，企业将在刹车片上集成温度传感器、磨损传感器等元件，实时监测刹车片的温度、磨损状态，并将数据传输至车辆控制系统，实现制动性能的动态调节和磨损预警，提升车辆行驶安全性。例如，嵌入温度、压力传感器的智能刹车片已进入小批量验证阶段，可实现摩擦状态实时反馈与自适应调节。

同时，复合材料刹车片将与制动系统、底盘系统实现集成化发展，优化制动系统的整体性能，提升车辆的制动稳定性和舒适性。此外，纳米改性技术、表面微织构技术等将逐步普及，纳米涂层技术可增强界面稳定性，如化学气相沉积制备的类金刚石涂层，使闸片表面硬度达20GPa，耐磨性提升3倍；表面微沟槽处理可使噪音降低8-12dB(A)，0.5mm深、1.2mm宽的交叉沟槽结构，配合2%的碳纳米管添加量，振动传递率下降至65%。

5.3 行业向规模化、集约化发展，集中度持续提升

随着行业准入门槛的提高、环保政策的收紧及市场竞争的加剧，我国复合材料刹车片行业将逐步淘汰落后产能，中小企业将逐步退出市场或转型细分领域，龙头企业将通过兼并重组、产能扩张等方式，扩大市场份额，推动行业向规模化、集约化发展。预计2030年，我国前10家复合材料刹车片企业市场份额将提升至80%以上，形成少数龙头企业主导、细分领域企业补充的市场格局。

同时，行业将逐步形成“研发-生产-检测-销售-回收”的完整产业链，龙头企业将加大产业链整合力度，加强与原材料企业、高校、科研院所的合作，提升产业链整体竞争力。例如，山东、浙江等产业集中地区，将进一步完善产业链配套，形成集研发、生产、检测、销售于一体的产业集群，提升行业整体竞争力。

5.4 国际化布局加速，参与全球市场竞争

随着我国复合材料刹车片技术水平的提升、产品质量的改善，以及“一带一路”倡议的推进，我国企业将加快国际化布局步伐，积极拓展国际市场。未来，我国复合材料刹车片出口将逐步从新兴市场向欧美等发达国家市场延伸，通过国际认证（如E-MARK、SAE J661），提升产品国际认可度；同时，企业将在海外建立生产基地、研发中心，降低生产成本，规避贸易壁垒，提升全球市场竞争力。

此外，我国企业将积极参与国际标准制定，提升在全球复合材料刹车片行业的话语权，推动我国复合材料刹车片行业走向全球[3]。预计2030年，我国复合材料刹车片出口额将突破20亿美元，占全球复合材料刹车片出口市场的份额提升至30%以上。

六、结论与展望

复合材料刹车片作为机动车制动系统的核心元件，凭借其优异的摩擦性能、热稳定性、环保性及轻量化优势，契合汽车产业高质量发展及环保政策导向，已成为刹车片行业的主流发展方向。我国复合材料刹车片行业在市场规模、国产化进程、政策支持等方面取得了显著成就，2025年市场规模达202.5亿元，国产化率提升至85%，出口量持续增长，逐步成为全球重要的复合材料刹车片生产和出口国。

但同时，我国复合材料刹车片行业也面临高端核心技术不足、产品质量参差不齐、研发投入不足、环保压力增大等问题，与国际先进水平仍存在差距。未来，随着新能源汽车、智能网联汽车的快速发展，以及“双碳”目标的推进，复合材料刹车片行业将迎来良好的发展机遇，产品将向高端化、轻量化、环保化、智能化转型，技术将向集成化、精细化发展，行业集中度持续提升，国际化布局逐步加速。

为推动我国复合材料刹车片行业高质量发展，建议政府进一步完善行业标准，加强行业监管，加大对核心技术研发和环保产业的扶持力度；企业加大研发投入，加强与高校、科研院所的合作，突破高端核心技术，提升产品质量和绿色生产水平，培育自主品牌；同时，加强人才培养，完善人才激励机制，缓解人才短缺问题。相信在政府、企业、科研机构的共同努力下，我国复合材料刹车片行业将逐步突破技术瓶颈，实现高质量发展，跻身全球先进行列，为我国汽车产业升级和交通安全保障提供有力支撑。